Технология производства ДПК

Древесно-полимерный композит — строительный и отделочный материал нового поколения. По сути, он заменяет привычное дерево, но это вовсе не означает, что ДПК вытесняет его. Он больше подходит для использования на улице – в саду или на эксплуатируемой крыше. Там, где дерево подвергается естественным воздействиям и портится, древесный композит проявляет большую устойчивость.

В состав ДПК входят древесная мука, синтетические связующие (полиэтилен высокого давления) и добавки (их называют аддитивами или модификаторами) – специальные вещества, которые придают цвет и фактуру будущему продукту. Добавки служат для защиты изделия от чрезмерного выцветания, разрушения под действием климатических изменений, образования плесени и гнили, покушений со стороны насекомых, питающихся деревом. Такой состав обеспечивает материалу лучшие свойства натурального дерева и прочность современных полимеров.

Идеальное соотношение веществ в формуле составляет примерно 55-65% древесной муки, около 30% - полимеры, 10% - добавки. GOODECK применяет соотношение 60 к 40 (древесина +полимеры/добавки). При нарушении пропорций доска теряет часть своих свойств. Если производитель снижает количество полимеров, то итоговый продукт становится менее прочным и долговечным. Однако есть и обратная сторона медали: качественные полимеры и первичная древесная мука стоят недешево, поэтому соблюдение всех технологий сказывается на цене доски из ДПК.

Есть более дорогие виды древесно-полимерного композита, в которых соотношение древесной муки и полимеров составляет 70 к 30 или 75 к 25. Например, террасная доска бренда megawood имеет такие характеристики по составу. Но при этом доска полнотелая (она не имеет отверстий) и за счет своей формы сохраняет прочность и высокие эксплуатационные свойства. Также megawood использует дорогие полимеры, что сказывается на износостойкости. И на цене тоже.

Производство ДПК происходит следующим образом:

1. измельчение и сушка древесины;
2. смешивание компонентов;
3. формование и торцовка.

Древесина (первичная или вторичная) перемалывается до состояния мелких частичек (фракций). Собственно, поэтому она и называется мукой. Чем мельче помол, тем выше эстетические и эксплуатационные характеристики.

Для производства ДПК GOODECK используется только первичная древесина, которая измельчается до минимального размера фракций. Минимальный помол дает доске высокую прочность и близкое к нулю влагопоглощение. Также минимальный помол обеспечивает отличный внешний вид: доска в процессе легко формуется, на ней не образуются трещины или зазубрины.

Древесную муку просушивают перед дальнейшим использованием. Это необходимо для того, чтобы доска была прочной. Если древесное сырье влажное, то полимеры, какими бы качественными они ни были, неспособны хорошо связать частички древесины. Мука сушится, если ее влажность превышает 15%.

Далее компоненты перемешиваются между собой. На этом этапе к древесной муке добавляется синтетическое связующее вещество (полиэтилен, ПВХ, полипропилен) и модификаторы, улучшающие эксплуатационные свойства ДПК. Чем выше качество связующих, тем безопаснее сама доска. Идеальный вариант – использование полиэтилена высокого давления. Он более стоек к воздействию окружающей среды, но при этом не выделяет при нагревании вредных паров.

Последняя стадия производства ДПК – это формование и торцовка. Для придания изделиям необходимой формы используются различные методы: литье под давлением, прессование и экструзия. Именно экструзия сегодня наиболее востребована, так как дает стремящийся к нулю процент брака и высокую плотность конечного изделия. Также экструзия дает минимальное количество отходов. При помощи экструдера можно выдавить разные формы доски и практически любую длину, которая необходима. Это крайне важно на крупных объектах, где нужно много материалов определенной длины.

Доска, выдавленная из экструдера, мягкая и теплая, пластичная. Чтобы зафиксировать ее геометрию, используется калибратор: доска проходит через него и принимает свою окончательную форму. После калибратора доска из ДПК охлаждается в специальной ванне. Обычно для охлаждения используется вода.

Охлажденную палубную доску режут на нужные части. Как правило, заводская древесно-композитная доска бывает 3, 4 или 6 метров в длину.